控制檢測項(xiàng)目

控制檢測效果

工序

控制檢測環(huán)節(jié)

控制檢測內(nèi)容

精選廠家

確保原料廠家資質(zhì)與產(chǎn)品質(zhì)量

1

原料廠家評價(jià)

質(zhì)量、信譽(yù)度等其它方面綜合評價(jià)，原料采購做到“原料質(zhì)量精選”

2

核實(shí)信息

對供方提供的原料進(jìn)行信息核對，準(zhǔn)確無誤后方可進(jìn)入貨場

精選原料

焊管生產(chǎn)原料，直接影響焊管質(zhì)量

3

結(jié)疤檢查

避免卷板表面有呈“舌狀”或“鱗狀”的、粘結(jié)的、形狀不規(guī)則的凸起金屬片

4

裂縫檢查

避免卷板表面有斷開的尖底縫隙

5

分層檢查

避免卷板截面上有局部的、明顯的金屬分離層

6

氣泡檢查

避免卷板表面或內(nèi)部分布無規(guī)律的且大小不同的、呈圓形的內(nèi)壁光滑的小洞

7

表面夾渣檢查

避免卷板表面上有非金屬夾渣物

8

麻點(diǎn)檢查

避免卷板表面存在細(xì)小、形狀不規(guī)則的凹坑群和局部粗糙面

9

劃傷檢查

避免卷板表面呈直而細(xì)的溝痕

10

擦傷檢查

避免卷板表面呈直線或曲線狀的輕微擦痕

11

壓痕檢查

避免卷板表面呈形狀不同、大小不一、斷續(xù)的凹痕

12

輥印檢查

避免由于壓輥的損傷、使卷板表面周期性地出現(xiàn)凸起或凹陷的印痕

13

銹斑檢查

避免卷板局部表面呈黃色、黃綠色、或棕色的斑點(diǎn)

14

氧化鐵皮檢查

避免卷板表面形成的紅色金屬氧化物層面積過大

15

飄曲檢查

避免卷板縱、橫方向同時(shí)出現(xiàn)的彎曲

16

鐮刀彎檢查

符合 GB/T 3524標(biāo)準(zhǔn)要求

17

波浪檢查

避免在卷板的全長或局部沿軋制方向的水平面呈起伏不平的且有規(guī)律分布的突出（波峰）和凹下（波谷）的彎曲形狀

18

浪皺檢查

避免沿軋制方向在卷板的一側(cè)出現(xiàn)起伏不平的海帶狀彎曲

19

槽狀檢查

避免卷板沿橫向兩側(cè)邊同時(shí)發(fā)生的弧形彎

20

厚度不均檢查

避免卷板縱、橫斷面厚度不均

21

毛刺檢查

避免在卷板寬度方向的兩邊出現(xiàn)尖而薄的飛刺

22

折疊檢查

避免使卷板發(fā)生的急劇彎曲而形成的折痕或搭迭

23

寬度檢測

防止寬度及其均勻性不符合 GB/T 3524標(biāo)準(zhǔn)或采購要求

24

厚度檢測

防止厚度及其均勻性不符合 GB/T 3524標(biāo)準(zhǔn)或采購要求，做到“壁厚確保標(biāo)準(zhǔn)”

25

成分分析

按照 GB/T 4336 標(biāo)準(zhǔn)分析 C、Si、Mn、P、S，結(jié)果與來料材質(zhì)單進(jìn)行比較，避免材質(zhì)不符合 GB/T 700 標(biāo)準(zhǔn)要求

26

力學(xué)試驗(yàn)

按照 GB/T 228 標(biāo)準(zhǔn)對卷板進(jìn)行橫向或縱向拉伸試驗(yàn)，結(jié)果與來料材質(zhì)單進(jìn)行比較，避免力學(xué)性能達(dá)不到 GB/T 3524標(biāo)準(zhǔn)要求

卷板裁剪

將卷板裁剪成生產(chǎn)不同規(guī)格焊管的卷板

27

進(jìn)料檢查

避免卷板表面及邊緣有磕碰損壞

28

剪切檢查

檢查液壓剪子，剪切不齊，切頭不得超過有效板面2cm. 卷板尾部應(yīng)到機(jī)組進(jìn)行處理

29

導(dǎo)向輥檢查

調(diào)整導(dǎo)向輥，防止漏刀

30

接頭檢查

避免接頭處不平整、焊縫余高不符合 GB/T3091標(biāo)準(zhǔn)

31

圓盤剪檢查

檢查刀軸和刀套，防止刻刀和原料裁剪的寬窄不均

32

卷曲檢查

進(jìn)料不能太長，防止卷曲脫落

33

分料盤檢查

防止卷板有漏刀、毛刺、扣邊現(xiàn)象

上料轉(zhuǎn)盤

放入卷板，保證卷板打入料籠前準(zhǔn)備

34

外觀檢查

防止卷板表面及邊緣有磕碰損壞

卷板切頭

將卷板料窄處剪掉，便于焊接

35

剪切要求

將卷板料窄處剪切整齊，與卷板方向垂直，且?guī)ь^長度部分不得超過有效板面 2cm

卷板對焊

將不同卷的卷板連接在一起送入料籠

36

外觀檢查

避免接頭處不平整、焊縫余高不符合 GB/T3091標(biāo)準(zhǔn)

打入料籠

為機(jī)組儲存一定量的原料，保障機(jī)組連續(xù)
開車生產(chǎn)

37

外觀檢查

防止表面及邊緣有磕碰損壞現(xiàn)象

38

打料檢查

防止卷板在籠套內(nèi)卡死或翻料

五輥平整

原料與軋輥同一中心

39

五輥平整

由于卷板在料籠儲存時(shí)會出現(xiàn)折彎，通過五輥方可較平

鋼管成型

將卷板由粗成型轉(zhuǎn)變成精成型（卷成圓管型）

40

成型質(zhì)量檢查

保證焊縫開口角的平整與對稱，可根據(jù)管徑對開口角進(jìn)行調(diào)整。（4分—1.2寸開口角為3—5度）

擠壓成型

保證管坯兩邊水平性

41

擠壓輥檢查

防止高低不平，觀察擠壓輥的擠壓力，保持同一高度

高頻焊接

將卷成圓筒型的卷板焊接牢固

42

焊接質(zhì)量檢查

避免焊接不牢，脫焊，冷疊

43

避免焊縫兩邊出現(xiàn)波紋

44

避免焊縫有開裂與靜裂

45

避免焊縫不能形成線狀

高頻焊接

將卷成圓筒型的卷板焊接牢固

46

焊接質(zhì)量檢查

避免出現(xiàn)夾渣

47

避免出現(xiàn)焊縫外裂紋

48

避免出現(xiàn)根部收縮

49

避免出現(xiàn)根部未焊透

50

避免出現(xiàn)未熔合

51

避免出現(xiàn)漏焊、假焊、搭焊等現(xiàn)象的出現(xiàn)。（一般卷板在通過加緊輥時(shí)，由于高頻加熱卷板邊緣熔化，在焊接時(shí)會出現(xiàn)乳白色的晶體顆粒狀火花，這說明焊接質(zhì)量是有保證的）

焊縫刮疤

對外焊縫余高進(jìn)行削磨處理

52

外觀檢查

防止轉(zhuǎn)縫、免口及焊口錯(cuò)位現(xiàn)象；要求焊縫無波紋，兩側(cè)無焊瘤。

53

焊縫檢查

保證焊縫刮痕、顏色和成型質(zhì)量情況符合 GB/T3091要求

循環(huán)冷卻

對焊管進(jìn)行冷卻

54

水槽水容量檢查

根據(jù)管徑不同，速度快慢，控制水質(zhì)、水溫、水流量、含鹽量、酸堿度等

鋼管定徑

調(diào)整焊管外徑及不圓度

55

外徑檢查

控制在 GB/T21835標(biāo)準(zhǔn)要求范圍內(nèi)

56

不圓度檢查

控制在 GB/T3091標(biāo)準(zhǔn)要求范圍內(nèi)

粗略調(diào)直

消除鋼管輕微彎曲

57

觀察調(diào)直設(shè)備

使用調(diào)直設(shè)備，使鋼管平直進(jìn)入下一道工序

無損檢測

檢測焊縫表面及內(nèi)部可能影響鋼管質(zhì)量的缺陷

58

檢測前儀器調(diào)校

設(shè)置相關(guān)參數(shù)；用對比試塊確定掃查比例及探傷靈敏度；增加表面補(bǔ)償，以保證缺陷的檢出率

59

更換規(guī)格后首批檢驗(yàn)

每次更換產(chǎn)品規(guī)格開車后必須進(jìn)行首批成品檢驗(yàn)，檢驗(yàn)支數(shù)不少于三支，合格后方可生產(chǎn)

60

焊管基體金屬檢驗(yàn)

通過目視檢查鋼管表面的質(zhì)量缺欠

61

焊縫外觀檢驗(yàn)

通過目視檢查冷卻后的焊縫外觀，不允許有焊縫錯(cuò)位、燒傷、結(jié)疤、開口、裂縫、筋裂、刮疤不平、免口等缺陷存在

62

金屬及焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波檢測（抽檢）

緊貼管體的探頭發(fā)射超聲波，儀器接受并解析反射的回波，根據(jù) SY/T6423.2—1999 調(diào)校探測基準(zhǔn)靈敏度，通過儀器屏幕上顯示的回波波高判斷反射體的類型、大小、深度。不允許存在裂紋、回波波高超過滿屏 50% 的氣孔、未焊透、未融合等嚴(yán)重影響焊縫質(zhì)量的缺陷。抽檢規(guī)則：按照每批次 1% 比例進(jìn)行抽檢，如發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)記錄和反饋。在缺陷處做好明顯的標(biāo)記，便于工人進(jìn)行相應(yīng)的處理；并增加 10% 的抽檢率增加抽檢過程中仍然存在不合格品，應(yīng)及時(shí)通知機(jī)組停車調(diào)整生產(chǎn)工藝

飛鋸切割

對焊管定尺切割

63

管端檢查

管端保證無毛刺、斜口

64

定尺長度

根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)檢查測速輥直徑，設(shè)定合理數(shù)據(jù)

鋼管矯直

調(diào)整鋼管彎曲度

65

外觀檢查

避免管體損傷、管口壓扁現(xiàn)象；管面不能有壓痕

管端齊頭

將管口毛刺處理干凈

66

管端檢查

保證管端光滑無毛刺，保證每根鋼管達(dá)到“管直頭凈效果”

成品檢驗(yàn)

保證出車間焊管質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)要求

67

外觀檢查

保證表面鋼管表面光滑，不允許有折疊、裂縫、重皮、分層、搭焊等缺陷存在，允許有壁厚負(fù)偏差范圍的劃傷，不允許有嚴(yán)重劃傷、焊縫錯(cuò)位、燒傷和結(jié)疤

68

內(nèi)焊縫檢查

保證焊筋牢固，粗細(xì)均勻，呈鐵絲狀，內(nèi)焊筋應(yīng)高于 0.5mm，穿線管焊筋不允許有毛刺存在

69

外徑檢查

控制在 GB/T21835標(biāo)準(zhǔn)要求范圍內(nèi)

70

不圓度檢查

控制在 GB/T3091標(biāo)準(zhǔn)要求范圍內(nèi)

71

定尺長度檢測

鋼管長度為 6m，根據(jù) GB/T3091要求直縫高頻焊管的總長度允許偏差為+15mm。（君誠專用管要求：4分—2寸 0—5mm、2.5寸—4寸 0—10mm、5寸—8寸 0—15mm）

72

彎曲度檢測

根據(jù) GB/T3091要求鋼管全長彎曲度應(yīng)不大于鋼管長度的 0.2%

73

管端檢測

保證管頭無毛刺，端頭截面符合 GB/T3091要求

74

外焊縫檢查

外焊縫刮疤應(yīng)使用圓弧刀，刮疤處應(yīng)圓弧過渡

75

豁口檢查

避免在管端有開豁現(xiàn)象

76

裂縫檢查

避免在焊筋處有開裂現(xiàn)象

77

接頭檢查

避免焊管管體上有對接現(xiàn)象

78

劃傷檢查

避免焊管表面有嚴(yán)重劃痕，影響壁厚。不能低于壁厚的負(fù)偏差（12.5%）

79

癟坑檢測

防止在焊管局部因外力造成坑凹現(xiàn)象。企業(yè)內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)（4分—1寸，癟坑深度<2mm；1¼寸—2寸，癟坑深度<3mm；2½寸—6寸，癟坑深度 <4mm；8寸 癟坑深度 <6mm）

80

麻面（坑）檢查

避免鋼管表面有點(diǎn)狀的凹痕

81

內(nèi)焊筋檢查

防止焊筋不牢固、不均勻，低于0.5mm為焊筋不合格

82

毛刺檢查

避免管頭內(nèi)外面有不規(guī)則的多余部分。企業(yè)內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)（4分—2寸 毛刺<1mm；2½寸—4寸毛刺 <2mm；5寸—8寸 毛刺 <3mm。注：凈頭管不允許有毛刺）

83

吊口檢查

避免由于掛鉤、吊裝造成的豁口或變形即“吊口”

84

筋裂檢查

防止在焊筋部位產(chǎn)生細(xì)小裂紋

成品檢驗(yàn)

保證出車間焊管質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)要求

85

刮疤不平

避免刮疤后焊筋上凹凸不平，焊筋處不是平滑的圓弧面，低于母材的負(fù)差視為不平

86

免口檢查

防止由原料或機(jī)械原因造成的焊縫處折疊、重壓現(xiàn)象，焊筋部位不光滑，有免邊、折疊焊縫錯(cuò)位等

87

重皮檢查

避免表面不光滑、有分層、少肉或高低不平現(xiàn)象

88

結(jié)疤檢查

避免表面有對母材構(gòu)成傷害的焊點(diǎn)

89

砂眼檢查

防止鋼管表面有孔

90

斜口檢查

防止管的橫截面與中心線不垂直，端頭應(yīng)符合 GB/T3091要求

91

標(biāo)識檢查

避免管體所粘商標(biāo)與焊管的實(shí)際規(guī)格不符或混批

成品包裝

依照每件規(guī)定數(shù)量的鋼管進(jìn)行打包

92

打包帶檢查

鋼管包裝為六角形，6道打包帶，均為本廠生產(chǎn)，兩端打包帶距端 130mm±10mm，中間4道要均分，打包帶焊接時(shí)應(yīng)對齊、平整，打包帶不允許偏斜，打包帶對接處應(yīng)切 45°角，必須符合 GB/T2102要求

93

商標(biāo)檢查

內(nèi)容準(zhǔn)確，平面朝上，成品管商標(biāo)要端正貼在每件管擋板對齊第一道焊接打包帶右側(cè)面中間，君誠字跡向內(nèi)

力學(xué)試驗(yàn)

檢驗(yàn)材料力學(xué)性能

94

彎曲試驗(yàn)

檢驗(yàn)2寸及以下鋼管焊接質(zhì)量，符合 GB/T3091要求

95

壓扁試驗(yàn)

檢驗(yàn)2寸以上鋼管焊接質(zhì)量，符合 GB/T3091要求

96

壓槽試驗(yàn)

檢驗(yàn)鋼管壓槽性能，符合CECS 151溝槽式連接管道工程技術(shù)規(guī)程要求

97

拉伸試驗(yàn)

檢驗(yàn)鋼管抗拉強(qiáng)度及斷后伸長率，符合 GB/T3091要求

水壓檢驗(yàn)

檢查焊管基體金屬和焊縫的強(qiáng)度、密閉性及外觀質(zhì)量

98

拆包前檢驗(yàn)

避免標(biāo)簽與焊管的實(shí)際規(guī)格不符或混批不允許拆包（同一爐批號、同一規(guī)格一起打壓

99

外觀檢驗(yàn)

目視檢查基體金屬 , 防止有裂縫、重皮、嚴(yán)重銹蝕、砂眼等缺陷 , 不允許嚴(yán)重劃傷

100

試驗(yàn)開始前端頭檢驗(yàn)

通過目視檢查焊管兩端頭表面必須平整光滑。不允許有癟頭、彎管、吊口，端口無毛刺管端頭截面與中心線垂直，無斜面，偏差應(yīng)小于3°

101

增壓前充填傳壓介質(zhì)（水）檢驗(yàn)

焊管充填傳壓介質(zhì)（水）完畢后，不要急于升壓，必須先檢查一下系統(tǒng)有無滲液漏液現(xiàn)象

102

靜水壓試驗(yàn)

根據(jù) GB/T241標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的試驗(yàn)壓力、加壓速度和壓力傳遞介質(zhì)的條件下，穩(wěn)定一定時(shí)間。穩(wěn)壓時(shí)間內(nèi)用目視檢查焊管基體的外表面或焊縫，不允許有滲漏爆裂。試驗(yàn)后目視檢查焊管整體，不允許產(chǎn)生永久變形

103

試驗(yàn)后外觀檢驗(yàn)

保證不允許存在劃傷；不允許有扁頭，彎管；鋼管內(nèi)外無油污等質(zhì)量問題

104

開具報(bào)告

嚴(yán)格按照 GB/T241標(biāo)準(zhǔn)及內(nèi)部專用范例進(jìn)行填報(bào)，（一式三份送生產(chǎn)部、質(zhì)檢部、隨鋼管送酸洗一份）不允許弄虛作假

酸洗檢驗(yàn)

減少次品管下道工序

105

標(biāo)識檢驗(yàn)

以測量和稱重確認(rèn)標(biāo)簽與焊管的實(shí)際壁厚、規(guī)格或混批

106

不圓度檢驗(yàn)

保證鋼管的不圓度符合國家標(biāo)準(zhǔn) GB/T 3091

107

定尺長度檢驗(yàn)

保證鋼管長度符合國家標(biāo)準(zhǔn) GB/T 3091（6米，允許偏差 +15mm）

108

外徑檢驗(yàn)

保證鋼管的外徑符合 GB/T21835標(biāo)準(zhǔn)要求范圍內(nèi)

109

開口檢驗(yàn)

檢查管端是否有開割現(xiàn)象

110

裂縫檢驗(yàn)

錘震后目測，焊筋處有無開裂現(xiàn)象

111

接頭檢驗(yàn)

觀看同一只管上是否有對接現(xiàn)象

112

生銹管檢驗(yàn)

目測鋼管表面是否有泥土、油漆、油漬和生銹管等

113

癟坑檢驗(yàn)

目測鋼管表面是否有局部因外力造成的坑凹現(xiàn)象

114

麻面 ( 麻坑 ) 檢驗(yàn)

用目測、手觸摸鋼管表面有無點(diǎn)狀的凹凸現(xiàn)象

115

內(nèi)焊筋是否合格檢驗(yàn)

防止存在無內(nèi)焊筋（包括假焊）或內(nèi)焊筋超標(biāo)等問題；防止焊筋不牢固、不均勻，或
低于 0.5mm 為不合格

116

毛刺檢驗(yàn)

目測管端內(nèi)外是否有不規(guī)則的多余部分。處理后，管端毛刺應(yīng)小于 0.5mm 為合格

117

吊口檢驗(yàn)

防止在掛鉤、吊裝過程中造成的豁口或變形

118

筋裂檢驗(yàn)

通過彎曲或壓扁試驗(yàn)檢測鋼管的焊筋部位，避免存在細(xì)小的裂紋。

119

刮疤檢驗(yàn)

保證焊筋刮疤處平滑，呈圓弧面

120

免口檢驗(yàn)

避免由于原料或機(jī)械原因造成的焊縫處折疊重壓現(xiàn)象

121

重皮檢驗(yàn)

避免鋼管有重皮現(xiàn)象

122

竹節(jié)形

防止鋼管表面有竹節(jié)凹痕

123

搭焊檢驗(yàn)

目測避免鋼管焊筋上有多余對焊現(xiàn)象

124

結(jié)疤檢驗(yàn)

目測避免鋼管表面有電焊瘤、焊點(diǎn)

125

砂眼檢驗(yàn)

目測避免鋼管表面有小孔

126

割傷檢驗(yàn)

觀察氣割捆扎材料下的管體，保證沒有割傷、割壞等情況

127

有無不利于酸洗鍍鋅的雜物

目測查看保證無油漬、油漆等不易酸洗雜物，防止漏鍍

酸洗鋼管

去除鋼管表面生成的氧化皮等雜物

128

酸的濃度

用化驗(yàn)方法化驗(yàn)酸濃中的氯化氫含量，控制在 20%—24%

129

鋼管欠酸洗檢驗(yàn)

防止①酸洗時(shí)間不足、酸液溫度低、濃度低（溫度應(yīng)控制在 25—40℃、酸濃度中的氯化氫為 20%—24%）②管捆搖動次數(shù)少③爐焊鋼管內(nèi)存在硅酸鹽